2）矫正。零件在备料工序后，安排一道矫正工序。对下料后的钢板坯料逐件采用平板机进行平整，要求经过矫正后，钢板坯料的整体平面度偏差小于1.5 mm。
3）外力固定。将经过机械矫正后的钢板坯料，以5块为一组，相互叠加放置在专用组合工装内，通过工装周边12只M36×220六角螺栓的连接固定，将5块垫片与上下工装模板牢牢压紧、压平。压紧螺栓时需注意对称施力，确保工件在各个方向上尽量受力均匀，相互间紧贴无间隙。
4）高温去应力热处理。采用石棉隔套保护联接螺栓光杆部分，工装螺母旋合端用耐火泥封盖后，将工装联合体置于箱式热处理炉中，进行870℃/2 h的高温去应力热处理，热处理工艺见图。
5）板面精整。对经过高温去应力热处理后的垫片再次进行逐件的平面度检查，对于板面平整度误差超过1 mm的零件，需再次进行板面平整，直至满足要求为止。
6）制备定位工艺孔。对板面平整度达到预定质量控制状态的零件，安排一道外型尺寸的精加工工序，以修整零件在平整和热处理两道黑豹加速器安卓工序上所产生的微量尺寸跑偏。而后，按照零件设计图采用工装模板加工49-M8螺纹底孔，并按要求制备好螺纹。
7）粗磨。通过垫片平面上49-M8螺纹孔，采用内六角螺栓（M8×20）将垫片牢牢压在工装定位板二上，通过工装定位板二实现垫片在M7150/NB型平面矩台磨床工作台上的装夹定位。然后以较小的切削进给量磨完工件平面（切削进给量一般选择0.02 mm左右，以工件表面不出现色差为宜），待该磨削面全部显现后，将工件移出磨床工作台，拆分垫片与工装板二，翻转垫片后再将垫片与工装定位板固定，继续磨削另一面，直至该平面全部磨出为止。如此反复交替进行磨削，保证垫片的有效厚度在8.8～8.9 mm之间。但有一点值得注意：需选用36或46号粒度的单晶刚玉（SA/GD）或微晶刚玉MA（GW）砂轮进行磨削（有条件可配用极压乳化液作为磨削液），以确保磨削面的表面切削质量。
8）低温时效热处理。对完成粗磨工序后的垫片，按照前道热处理的工序准备程序，再次以5块一组，通过组合工装进行压紧、固定联接后，在箱式或井式热处理炉中，进行一次300℃、4~5 h的低温时效热处理，以进一步消除原材料中的各种残余应力，达到稳定和提高垫片平面度偏差的目的，热处理工艺见图2。
9）半精磨、精磨。将垫片再次按照粗磨工序安装程序与工装定位板装配定位后，在同一台M7150/NB型平面矩台磨床上，采用60号粒度的单晶刚玉（SA/GD）或微晶刚玉MA（GW）砂轮，以较小的切削进给量，正、反两面交替实施工件的半精磨、精磨，并定期加以测量，确保工件8.4+（0.05～0.15）mm的厚度尺寸。
10）成形孔加工。对完成精磨工序后的垫片平面上的28-M8工艺螺纹孔，进行扩孔、锪孔处理，完成28-φ8.7H13成形孔的加工。
11）外观处理。对不锈钢讲过的外观质量进行必要的修整处理。
12）综合检验。对垫片实施逐件、质量检测。